Taller de diseño de tubos de acero LSAW de gran diámetro

En 1940, Estados Unidos utilizó por primera vez el método UOE para producir tubos de acero LSAW de gran diámetro. A principios de la década de 1950, se estableció un taller de tubos LIOE en Estados Unidos, que producía tubos con diámetros que iban de 607 a 915 mm. Entre 1955 y 1967, se construyeron talleres de tubos soldados UOE en Europa, Estados Unidos y Japón, con diámetros de tubos que iban de 406 a 1067 mm y longitudes de hasta 12 metros. De 1967 a 1976, los avances en Alemania y Japón permitieron producir tubos de acero soldados con diámetros de hasta 1626 mm, espesores de pared de 40 mm y longitudes de 18 metros, incorporando presoldadura continua, pruebas automáticas no destructivas y control automático.

1. Distribución y distribución del espacio

Área de Recepción: Designar un área de recepción para materias primas, equipada con estantes de almacenamiento y grúas para el manejo de placas de acero pesadas.

Área de Fresado y Precurvado: Asigne espacio para fresadoras y equipos de precurvado, asegurando suficiente espacio para maniobrar placas de gran tamaño.

Sección de conformado: Incluye máquinas formadoras JCO con espacio suficiente alrededor de ellas para el proceso de conformado secuencial de formas "J" a "C" a "O".

Zonas de soldadura: Zonas separadas para presoldadura, soldadura interior y soldadura exterior para garantizar un flujo de trabajo fluido y minimizar la contaminación entre procesos.

2. Colocación del equipo

Estación de prueba ultrasónica: coloque el equipo de prueba ultrasónica cerca de la sección de formación para inspeccionar e identificar rápidamente los defectos antes del procesamiento posterior.

Área de inspección de rayos X: Ubicar las instalaciones de inspección de rayos X en un área aislada para proteger a los trabajadores de la exposición a la radiación, garantizando que se sigan los protocolos de seguridad.

Máquinas de expansión: Instale máquinas de expansión cerca de las zonas de soldadura para agilizar la transición entre los procesos de soldadura y expansión.

Estación de pruebas hidráulicas: coloque el equipo de pruebas hidráulicas cerca de las máquinas de expansión para lograr eficiencia y facilitar las pruebas inmediatas después de la expansión.

3. Optimización del flujo de trabajo

Procesamiento secuencial: organizar el equipo en una secuencia lineal para garantizar un flujo fluido y lógico de materiales de una etapa a la siguiente.

Sistemas transportadores: utilice sistemas transportadores o vehículos guiados automáticamente (AGV) para transportar tuberías entre etapas, lo que reduce la manipulación manual y aumenta la eficiencia.

Puntos de control de calidad: establecer puntos de control de calidad en cada etapa del proceso de producción para garantizar el monitoreo continuo y la rectificación inmediata de cualquier problema.

4. Seguridad y ergonomía

Barreras de seguridad y señalización: instale barreras de seguridad alrededor de equipos peligrosos y marque claramente las zonas y caminos de seguridad con la señalización adecuada.

Ventilación y control de polvo: asegúrese de que existan sistemas adecuados de ventilación y extracción de polvo, especialmente en áreas de soldadura y fresado, para mantener la calidad del aire.

Estaciones de trabajo ergonómicas: Diseñe estaciones de trabajo con consideraciones ergonómicas para reducir la fatiga de los trabajadores y mejorar la productividad.

5. Instalaciones de apoyo

Almacenamiento y Manejo: Designar áreas de almacenamiento tanto para materias primas como para productos terminados, equipadas con grúas y montacargas para un manejo eficiente.

Área de Mantenimiento: Incluye un taller de mantenimiento equipado con herramientas y repuestos para el mantenimiento y reparación rutinaria de los equipos.

Servicios para empleados: proporcione servicios como salas de descanso, baños y vestuarios para apoyar el bienestar y la productividad de los trabajadores.

6. Laboratorios de control de calidad y pruebas

Laboratorio de END: Equipar un laboratorio dedicado a pruebas no destructivas (END), incluidas pruebas ultrasónicas, de partículas magnéticas y radiográficas.

Laboratorio de pruebas mecánicas: incluye instalaciones para pruebas de propiedades mecánicas, como pruebas de tracción y dureza, para garantizar el cumplimiento de las normas.

7. Integración y Monitoreo Digital

Sistemas Automatizados: Integrar sistemas de control automatizados para monitorear y gestionar los procesos de producción en tiempo real.

Recopilación y análisis de datos: Implementar sistemas de recopilación y análisis de datos para monitorear continuamente la eficiencia de la producción y las métricas de control de calidad.

8. Consideraciones ambientales

Gestión de residuos: Establecer protocolos para la eliminación adecuada de materiales de desecho y su reciclaje cuando sea posible.

Eficiencia Energética: Incorporar maquinaria y procesos energéticamente eficientes para minimizar la huella ambiental de las instalaciones de producción.

9. Cumplimiento y certificación

Cumplimiento de las normas: garantizar que el diseño y los procesos del taller cumplan con las normas industriales pertinentes, como API, ASTM e ISO.

Certificación y Auditorías: Realizar periódicamente auditorías y mantener certificaciones para demostrar el cumplimiento de los estándares de seguridad, calidad y medio ambiente.