Proceso de fabricación de tubos soldados en espiral

Los tubos soldados en espiral, también conocidos como tubos SSAW, se fabrican laminando acero estructural con bajo contenido de carbono o tiras de acero estructural de baja aleación en un tubo en bruto con un ángulo helicoidal específico (ángulo de formación) y luego soldando las uniones. Este proceso permite la producción de tubos de gran diámetro a partir de tiras más estrechas.

Aplicaciones y especificaciones de tuberías soldadas en espiral

Los tubos soldados en espiral se utilizan principalmente para tuberías de transmisión de petróleo y gas natural. Sus especificaciones se indican por el diámetro exterior y el espesor de la pared. Los tubos se pueden producir con soldadura de una o dos caras, lo que garantiza que las soldaduras cumplan con los estándares de pruebas hidráulicas, los requisitos de resistencia a la tracción y las normas de rendimiento de doblado en frío.

Proceso de fabricación de tubos soldados en espiral

Materias primas:

La bobina de fleje, el alambre de soldadura y el fundente son las materias primas principales, que deben pasar estrictas inspecciones físicas y químicas antes de su uso.

Soldadura inicial:

La cabeza y la cola de la tira se unen mediante soldadura por arco sumergido de uno o dos hilos. Después de enrollar la tubería de acero, se utiliza soldadura automática por arco sumergido para su reparación.

Preparación previa al conformado:

La tira se nivela, se recorta, se cepilla, se limpia la superficie y se dobla previamente antes de formarla.

Control de presion:

Un manómetro de contacto eléctrico controla la presión del cilindro en ambos lados del transportador para garantizar un transporte suave de la tira.

Formando:

Para dar forma a la tubería se utiliza control externo o perfilado de control interno.

Control de espacios de soldadura:

Un dispositivo de control de la separación de soldadura garantiza que la separación de soldadura cumpla con los requisitos de soldadura. El diámetro de la tubería, la desalineación y la separación de soldadura se controlan estrictamente.

Soldadura de arco sumergido:

Tanto la soldadura interna como la externa se realizan mediante soldadura por arco sumergido de un solo alambre o de dos alambres con máquinas de soldadura American Lincoln para obtener especificaciones de soldadura estables.

Detección ultrasónica de fallas:

Se lleva a cabo una detección automática de fallas por ultrasonido continuo en línea para garantizar una cobertura de prueba 100 % no destructiva de las soldaduras en espiral. Los defectos activan una alarma automática y un marcado para el ajuste del proceso.

Corte:

Una máquina de corte por plasma de aire corta el tubo de acero en piezas individuales.

Inspección:

Cada lote de tubos de acero se somete a un estricto primer sistema de inspección para verificar las propiedades mecánicas, la composición química, el estado de fusión de la soldadura, la calidad de la superficie y las pruebas no destructivas antes de la producción.

Reparación de defectos y reinspección:

Las soldaduras con marcas continuas de detección de defectos sónicos se vuelven a examinar mediante métodos manuales de ultrasonido y rayos X. Las áreas defectuosas se reparan y se vuelven a probar hasta que se eliminan los defectos.

Inspección por rayos X:

La soldadura de cinta a tope y las intersecciones de la junta en T con la soldadura en espiral se inspeccionan mediante televisión de rayos X o mediante filmación.

Prueba de presión hidrostática:

Cada tubo de acero se somete a una prueba de presión hidrostática, con parámetros controlados y registrados por un dispositivo de detección por microcomputadora.

Mecanizado de extremos de tuberías:

Los extremos de la tubería están mecanizados para garantizar que la verticalidad de la cara del extremo, el ángulo de bisel y el borde romo se controlen con precisión.