¿Cómo detectar defectos en tuberías soldadas de acero al carbono?

La detección de defectos en tuberías soldadas de acero al carbono es crucial para garantizar su integridad estructural, seguridad y rendimiento. Varios métodos de pruebas no destructivas (NDT) se usan comúnmente para identificar fallas de soldadura, grietas, variaciones de espesor, porosidad y otras irregularidades.

 

Continental Steel Co., Ltd es el fabricante profesional de tuberías soldadas de acero al carbono, para obtener más detalles, comuníquese con: sales@cscsteel-manufacturing.com

 

Defectos comunes en tuberías soldadas de acero al carbono

- Defectos de la superficie

Grietas

Subvenciones

Salpicadura de soldadura

Fusión incompleta

Porosidad

 

- Defectos internos

Inclusiones de escoria

Falta de penetración

Fusión incompleta

Grietas internas

 

- Defectos dimensionales y estructurales

Variación de grosor

Ovalidad o distorsión

Desalineación

 

Métodos de detección para tuberías soldadas de acero al carbono

1. Inspección visual (VT)

Utilizado para defectos superficiales como grietas, porosidad y desalineación.

Herramientas: lupa, lupa, medidores de soldadura.

Ventajas: rápido y rentable.

Limitaciones: no se pueden detectar defectos internos.

 

2. Pruebas ultrasónicas (UT)

Utiliza ondas de sonido de alta frecuencia para detectar defectos internos y superficiales.

Técnicas comunes:

UT convencional (escaneo de sonda manual).

Array Phased UT (Paut) (imágenes más avanzadas y detalladas).

Difracción de tiempo de vuelo (TOFD) (medición precisa de profundidad).

Ventajas: detecta grietas internas y variaciones de espesor.

Limitaciones: requiere un operador capacitado y una preparación de superficie adecuada.

 

3. Prueba radiográfica (RT/Ray)

Utiliza rayos X o rayos gamma para inspeccionar la integridad de la soldadura interna.

Común para: Detección de porosidad, falta de fusión e inclusiones de escoria.

Ventajas: proporciona un registro permanente (película radiográfica).

Limitaciones: caras, requiere precauciones de seguridad de radiación.

 

4. Prueba de partículas magnéticas (MT)

Detecta grietas superficiales y cercanas a la superficie utilizando campos magnéticos y partículas de hierro.

Funciona mejor en materiales ferromagnéticos como el acero al carbono.

Ventajas: alta sensibilidad a pequeñas grietas superficiales.

Limitaciones: limitado a defectos superficiales/subsuperficiales; No se puede detectar defectos internos profundos.

 

5. Pruebas de corriente de Eddy (ECT)

Utiliza la inducción electromagnética para detectar grietas, corrosión y variaciones de espesor.

Adecuado para tuberías de paredes delgadas y tuberías de diámetro pequeño.

Ventajas: rápido y no requiere contacto directo.

Limitaciones: menos efectivo para defectos internos profundos.

 

6. Pruebas hidrostáticas

Llena la tubería con agua presurizada para verificar si hay fugas y debilidades estructurales.

Comúnmente utilizado en: Sistemas de tuberías, recipientes a presión.

Ventajas: garantiza la integridad estructural bajo presión.

Limitaciones: no detecta defectos microscópicos antes de que se conviertan en fugas.

 

7. Prueba de penetración de tinte (PT)

Se aplica un tinte de color o fluorescente para detectar grietas superficiales y porosidad.

Ventajas: simple y rentable.

Limitaciones: no se pueden detectar defectos internos.

 

Conclusión

A menudo se usa una combinación de métodos NDT para garantizar la confiabilidad de las tuberías soldadas de acero al carbono. Las pruebas ultrasónicas (UT) y las pruebas radiográficas (RT) son más efectivas para defectos internos, mientras que la inspección visual (TV), la prueba de partículas magnéticas (MT) y las pruebas de penetración de tinte (PT) son esenciales para los defectos de la superficie. Para la integridad de la tubería, las pruebas hidrostáticas siguen siendo una verificación final estándar.